新工艺打磨马钢新车轮 提升车轮质量，年节约成本500万元

德彪西的月光

本报讯(记者 李鹰 通讯员 贾国恒) 今年2月中旬，见证马钢车轮45年发展历程，为马钢车轮生产作出卓越贡献的52座等温炉，恋恋不舍地“功成身退”，取代它们的是拥有现代高技术水平的120座缓冷炉，这标志着马钢车轮热处理工艺迈入国际一流的高技术时代门槛。
    热处理工艺是碾钢车轮生产的重要工艺。在马钢车轮公司过去的40多年间，一直沿用的是轧后等温热处理工艺，随着车轮生产工艺的不断改进和创新，特别是自1996年车轮钢采用炉外精炼后，传统等温工艺影响车轮质量的“硬伤”一直难以克服。为此，马钢技术人员对这一车轮生产中的关键工艺进行了多次攻关改进，但成效不大。与此同时，车轮缓冷工艺作为世界车轮热处理技术的发展趋势，已被欧美等国的车轮制造厂家广泛使用。新工艺不但具有保证质量的明显优势，而且可使车轮生产中的煤气消耗量降低，节能减排效果显著。
    为寻求热处理工艺的突破，早在2002年，马钢依托产学研优势就成立了“车轮等温工艺研究”课题组，马钢车轮公司也组成了“热处理质量团队”，在对国内外车轮热处理工艺进行调研和数十轮对比试验及工艺验证的基础上，马钢车轮公司在车轮生产线改造中首次尝试使用了新的缓冷工艺，于2008年在车轮二分厂新建起48座缓冷炉，进行了4万件车轮的缓冷工艺试验。经探伤检验结果表明，采用缓冷工艺后的车轮不仅物理及力学性能均符合规定，而且产品安全性明显提高，能够充分保证铁路行车安全。此后，在车轮三线的技改中全面推广。在去年12月份的车轮三线技术验收中，轧后缓冷工艺作为马钢车轮三线建设重大技术创新项目，通过铁道部专家组的评审。
    据了解，120座缓冷炉全部投用后，马钢车轮公司的3条车轮生产线将全面实现缓冷工艺，不仅从根本上提高了马钢车轮质量，有力推动了车轮产能释放，而且每年还可节约500万元以上的煤气能源费用。